Como reduzir desperdício na produção industrial de salgados

Na produção industrial de salgados, pequenas perdas repetidas ao longo do processo podem representar um volume significativo de matéria-prima, tempo e capacidade produtiva.
Massa e recheio fora do padrão, excesso de ingredientes no empanamento, produtos descartados, retrabalho, paradas e problemas de fluxo são alguns exemplos de perdas que podem ocorrer ao longo da linha.
Por isso, reduzir desperdícios não significa apenas economizar ingredientes. É necessário entender onde as perdas acontecem, medir seu impacto e atuar sobre suas causas.

Onde acontecem os desperdícios na produção de salgados?

O desperdício nem sempre aparece apenas como alimento descartado.
Ele pode ocorrer em diferentes pontos da produção e assumir formas distintas.
Entre os principais pontos que merecem acompanhamento estão:

- preparo de massas e recheios;
- porcionamento;
- formação dos produtos;
- empanamentoempanamento;
- fritura;
- produtos fora do padrão;
- retrabalho;
- paradas de produção;
- perdas durante trocas e ajustes;
- armazenamento e conservação;
- produtos acabados que não são comercializados.

O primeiro passo para reduzir perdas é identificar onde elas realmente estão acontecendo.

Como medir o desperdício na produção?

Sem medição, é difícil saber se uma mudança realmente melhorou o processo.
Uma forma de começar é comparar a quantidade de matéria-prima utilizada com a quantidade de produto efetivamente obtida em cada lote.
Também podem ser acompanhados indicadores como:

- quantidade de massa preparada;
- quantidade de recheio utilizado;
- peso médio dos produtos;
- consumo de ingredientes de empanamento;
- consumo de óleo;
- quantidade de produtos descartados;
- quantidade de retrabalho;
- rendimento por lote;
- tempo de parada;
- motivos das paradas.

O histórico desses indicadores ajuda a identificar desvios e comparar diferentes períodos, produtos, turnos ou configurações de produção.

1. Padronize massa, recheio e peso dos produtos

Variações de peso aparentemente pequenas podem ganhar importância quando multiplicadas por milhares de unidades.
Se um produto foi definido para determinada gramatura, mas é produzido regularmente acima desse padrão, a operação pode consumir mais massa ou recheio do que o previsto.
Por isso, é importante estabelecer parâmetros para:

- peso total;
- quantidade de massa;
- quantidade de recheio;
- formato;
- dimensões do produto.

Na produção automatizada, as regulagens do equipamento podem contribuir para controlar esses parâmetros.
Mas a máquina não trabalha isoladamente. Consistência da massa e do recheio, abastecimento, configuração e operação também influenciam o resultado.

2. Controle as receitas e o rendimento por batelada

A redução de desperdícios começa antes da formação dos salgados.
Receitas preparadas sem controle de quantidades, tempo ou processo podem apresentar variações entre bateladas.
Para melhorar o acompanhamento, defina:

- formulação;
- quantidade de ingredientes;
- sequência de preparo;
- tempo;
- temperatura, quando aplicável;
- rendimento esperado.

Depois, compare o rendimento previsto com o resultado efetivamente obtido. Diferenças recorrentes merecem investigação.

3. Observe as perdas durante a formação

A formação é uma etapa importante para acompanhar porque envolve diretamente massa, recheio, peso e formato.
Produtos deformados, fora da gramatura desejada ou com problemas de fechamento podem gerar retrabalho ou descarte.
Quando houver perdas frequentes, procure identificar a causa antes de simplesmente aumentar a velocidade da produção.
O problema pode estar relacionado à receita, consistência, temperatura dos ingredientes, regulagem, abastecimento, configuração do equipamento ou operação.

4. Controle o empanamento

No empanamento, excesso de ingredientes não significa necessariamente um produto melhor.
A quantidade aplicada precisa ser compatível com o produto e com o resultado desejado.
Em uma operação industrial, vale acompanhar o consumo dos ingredientes de empanamento por quantidade ou peso de produto processado.
Isso ajuda a identificar alterações de consumo e avaliar se o processo está utilizando mais insumos do que o necessário.
Também é importante observar perdas durante o transporte entre as etapas e acúmulos de ingredientes fora da área útil do processo.

5. Acompanhe o processo de fritura e o uso do óleo

O óleo é outro insumo importante no custo da produção de salgados fritos.
Seu consumo e sua vida útil dependem de diferentes fatores, como:

- temperatura de trabalho;
- tipo de produto;
- quantidade de resíduos;
- frequência de produção;
- condições de operação;
- procedimentos adotados para manutenção e controle do óleo.

Por isso, em vez de avaliar apenas quanto óleo é acrescentado à fritadeira, acompanhe o processo como um todo.
Temperatura inadequada ou variações de processo também podem afetar as características do produto final.

6. Reduza produtos fora do padrão e retrabalho

Retrabalho consome tempo, capacidade e recursos.
Quando produtos precisam ser refeitos ou descartados com frequência, registre o motivo.
Alguns exemplos são:

- peso fora do especificado;
- problemas de fechamento;
- formato inadequado;
- falhas no empanamento;
- problemas durante a fritura;
- danos na movimentação;
- falhas de embalagem.

Classificar as ocorrências ajuda a identificar quais problemas são mais frequentes e onde devem ser concentradas as ações corretivas.

7. Monitore paradas e gargalos da linha

Desperdício também pode ocorrer na forma de capacidade não utilizada.
Se uma máquina precisa parar frequentemente porque a etapa anterior não consegue abastecê-la, existe um problema de fluxo.
O mesmo acontece quando uma etapa produz mais rapidamente do que a seguinte consegue processar.
Por isso, registre:

- tempo de parada;
- motivo;
- frequência;
- equipamento ou etapa envolvida.

Esses dados ajudam a diferenciar uma parada ocasional de um gargalo recorrente.

Como evitar que uma etapa gere perdas na seguinte?

Uma linha de produção deve ser analisada como um sistema.
Imagine que uma formadora tenha capacidade muito superior à etapa de empanamento. Produzir mais rapidamente na formação pode apenas gerar acúmulo antes da etapa seguinte.
Da mesma forma, uma fritadeira de grande capacidade não resolve o fluxo se os processos anteriores não conseguirem fornecer produto no ritmo necessário.
Por isso, ao ampliar ou automatizar a produção, é importante analisar a capacidade de cada etapa e como os equipamentos trabalham em conjunto.
O objetivo não é simplesmente maximizar a velocidade individual de cada máquina, mas criar um fluxo compatível com a necessidade da operação.

Qual é o papel da automação na redução de desperdícios?

A automação pode contribuir para controlar determinados parâmetros do processo e aumentar a repetibilidade de algumas etapas.
Formadoras e recheadoras, por exemplo, permitem definir parâmetros de massa e recheio. Equipamentos de empanamento podem automatizar essa etapa, enquanto sistemas de fritura industrial permitem controlar parâmetros do processo térmico.
Mas automação não significa ausência de perdas.
Receitas inadequadas, regulagens incorretas, falta de manutenção, abastecimento irregular ou desequilíbrio entre as etapas podem continuar gerando desperdício mesmo em uma linha automatizada.
Por isso, tecnologia deve ser combinada com controle de processo, treinamento e acompanhamento de indicadores.

Como criar um plano para reduzir desperdícios?

Em vez de tentar resolver todos os problemas ao mesmo tempo, comece pelos pontos que representam as maiores perdas.
Um processo simples pode seguir estas etapas:

1. Medir: registre consumo, produção, perdas, retrabalho e paradas.
2. Identificar: descubra onde ocorrem os maiores desvios.
3. Investigar: determine as possíveis causas.
4. Priorizar: comece pelas perdas de maior impacto ou recorrência.
5. Corrigir: ajuste processo, receita, treinamento, equipamento ou organização conforme a causa identificada.
6. Medir novamente: compare os resultados depois da mudança.

Sem essa última etapa, não é possível saber se a ação realmente reduziu o desperdício.

Como a integração dos equipamentos pode contribuir?

Em produções de maior escala, diferentes etapas precisam trabalhar em ritmos compatíveis.
A Bralyx possui soluções para preparo, formação e recheio, empanamento e fritura, permitindo estruturar diferentes níveis de automação de acordo com o processo e a capacidade necessária.
Isso não significa que toda operação precise de uma linha completa.
O dimensionamento deve considerar quais etapas já funcionam adequadamente, onde estão os gargalos e quais processos justificam novos investimentos.
Quando diferentes equipamentos são utilizados em sequência, suas capacidades precisam ser analisadas em conjunto para evitar que o aumento de produtividade em uma etapa apenas transfira o gargalo para outra.

Reduzir desperdício começa pelo controle do processo

Não existe uma única solução para eliminar as perdas de uma produção industrial de salgados.
O caminho começa por identificar o que está sendo perdido, onde isso acontece e por quê.
Controle de receitas, padronização dos produtos, acompanhamento dos insumos, treinamento, manutenção, automação e equilíbrio entre as etapas podem contribuir para reduzir diferentes tipos de desperdício.
Quanto melhores forem os dados sobre a operação, mais fácil será direcionar as ações para os pontos que realmente afetam o rendimento da produção.

Quer avaliar os gargalos e as possibilidades de automação da sua produção?

Conheça as soluções Bralyx para preparo, formação, empanamento e fritura e veja quais equipamentos podem ser dimensionados para as necessidades da sua operação.

[CONHEÇA AS SOLUÇÕES BRALYX]

📌 FAQ – Perguntas Frequentes sobre desperdício na produção de salgados